Испытание трубопроводной арматуры – это заключительный этап сборки коммуникационной сети. Соответствующие мероприятия проводятся с целью определения экономической эффективности использования отдельных модификаций задвижек, клапанов и вентилей в инженерной системе. Кроме того, такой контроль прочности и герметичности арматуры позволяет сертифицировать товар и обеспечить необходимые гарантийные обязательства.
Показатели качества запорной арматуры
Как для производителя, так и для непосредственного пользователя важно, чтобы процесс эксплуатации трубопроводов был безопасным и долговечным. Для определения степени надёжности запорной арматуры осуществляются специфические испытания. Их целью является контроль следующих показателей:
- плавность хода подвижных деталей оборудования;
- прочность и гидравлическая плотность сварных швов, материалов, внутренних полостей;
- герметичность уплотнителей, затворов, разъёмных и неподвижных соединений.
Также во время испытаний устанавливается диапазон рабочих температур и количество наработок.
Таким образом, подобные процедуры необходимы для определения интервалов между техосмотрами оборудования. Кроме того, гидравлические испытания позволяют улучшить качество продукции, повысить производительность и технологичность рабочих процессов, снизить себестоимость арматуры.
Арматура, которая выпускается серийно, подвергается нескольким видам контроля качества: типовые, сертификационные, приёмо-сдаточные, эксплуатационные и периодические испытания. Что касается новых образцов, то они проверяются посредством предварительных и приёмочных изысканий.
Особенности проведения испытаний
Запорная арматура – это важный функциональный элемент любого трубопровода. Испытания соответствующих приспособлений дают возможность своевременно выявить и быстро устранить дефекты, которые могли появиться в процессе производства изделий либо в ходе их эксплуатации. Такие мероприятия помогают поддерживать исправность и стабильную работу коммуникационной сети.
Стоит отметить, что существующие нормативы и стандарты предусматривают возможность проведения дополнительных контрольных мероприятий. В рамках таких изысканий определяются акустические и гидравлические характеристики арматуры. Также оценивается безопасность и надёжность использования узла.
Акустические и гидравлические параметры устанавливаются при осуществлении приёмочных испытаний. В отдельных случаях вышеупомянутые показатели определяются в ходе периодических проверок.
Степень надёжности и безопасности арматуры устанавливается в процессе типовых, периодических, приёмочных либо квалификационных испытаний.
Дополнительные контрольные проверки проводятся в таких случаях:
- инженерная система эксплуатируется в особых условиях;
- трубопровод используется для транспортировки опасных или агрессивных сред.
Запорная арматура подбирается с учётом назначения и условий применения коммуникационной системы. При выборе вентилей, клапанов, задвижек важно принимать во внимание все основные характеристики указанных приспособлений.
Акустические испытания помогают установить верхний предел звукового давления и определить устойчивость арматуры к вибрациям. Такие проверки проводятся на специальных стендах.
Если запорная арматура эксплуатируется при высоком давлении, в ходе испытаний обязательно выполняются такие операции:
- осмотр оборудования;
- разборка уплотнителей;
- осмотр деталей и узлов;
- сборка и опрессовка приспособлений.
При обнаружении неисправностей осуществляются специфические ремонтные работы.
Характеристики испытательных сред
Для проведения испытаний используются такие вещества как гелий, воздух, вода. Однако существующие нормативы разрешают использование фреона, азота, керосина и природного газа.
Если предполагается транспортировка безопасных сред по трубопроводу, испытания проводятся с помощью воды. В случаях, когда планируется перекачка опасных газов, используются такие субстанции:
- газ – при контроле герметичности сальников и затворов;
- газообразная среда либо жидкость – при проверке прочности и плотности.
